При производстве средних и крупных партий изделий целесообразно применить метод инжекции смолы в закрытую форму RTM. Технология изготовления методом инжекции связующего в закрытую форму требует использования специальной оснастки, состоящей из двух частей: самой матрицы и ответной формы – пуансона. Суть метода изгототовления инжекцией заключается в следующем: между матрицей и пуансоном укладывается сухой, предварительно раскроенный армирующий материал. Это может быть стеклоткань, углеткань или другой вид армирующего материала. Затем, при помощи специального оборудования, в закрытую форму под давлением инжектируется смесь связующего. После отверждения уже готовое изделие извлекается из формы и подвергается механообработке, если требуется.
Технология изготовления по методу инжекции смолы в закрытую форму требует определённых финансовых затрат, как на оборудование для инжекции смолы, вспомогательное оборудование, так и на изготовление двухсторонней оснастки для изготовления изделия.
Армирующие элементы: любые. Лучше использовать прошитые материалы, потому что они имеют пустоты для более быстрой подачи смолы.
Заполнители: любые, кроме сотовых, так как при подаче смолы под давлением соты могут быть разрушены
Технология изготовления по методу инжекции смолы в закрытую форму требует определённых финансовых затрат, как на оборудование для инжекции смолы, вспомогательное оборудование, так и на изготовление двухсторонней оснастки для изготовления изделия.
Материалы
Связующее: в основном эпоксидное, полиэфирное, винилэфирноеАрмирующие элементы: любые. Лучше использовать прошитые материалы, потому что они имеют пустоты для более быстрой подачи смолы.
Заполнители: любые, кроме сотовых, так как при подаче смолы под давлением соты могут быть разрушены
Преимущества
- обе стороны изделия из стеклопластика имеют гладкую поверхность с предварительно заданным рельефом;
- при изготовлении стеклопластика инжекцией минимизированы отходы материалов;
- точные размеры и отличное воспроизводство изделий;
- повышенное содержание наполнителя (до 65% от объема изделия);
- отсутствие воздушных включений в изделии;
- сокращение времени изготовления изделия в 3-5 раз;
- возможно сокращение расходов на производство;
- увеличение скорости оборачиваемости оснастки;
- уменьшение количества рабочих, снижение требований к квалификации при производстве;
- резкое снижение выделений вредных веществ в атмосферу.
Недостатки
- повышенная наукоемкость при проектировании оснастки;
- размеры изделия ограничены;
- более высокие капиталовложения;
- возможный брак на начальном этапе;
- применение специальных связующих.